El primero en Chile: Joven universitario de 22 años se luce al lograr transformar el plástico a combustible

Con solo 22 años, Claudio Álvarez se transformó en la primera persona en Chile en transformar el plástico a combustible desde un horno fabricado con la ayuda de su padre.

La idea fue su proyecto de título, el cuál le tomó 1 año en hacer, pero terminó con nota máxima. ¿Su inspiración? Combatir la contaminación de los plásticos que muchas veces van a parar a los océanos y terminan en imágenes lamentables.

“Todo surge de la problemática de la contaminación de los plásticos”, explica Claudio, estudiante de Ingeniería en Automatización y Robótica de la UNAB, a CHV Noticias. “En estos proyectos que son innovadores, uno siempre opta por buscar otras alternativas”, continúa.

En esa línea, asegura que en otros países existen varios exponentes e ideas innovadoras, “y dije, por qué no hacerlo en Chile y meterme en lo que es la automatización y monitoreo que es el fuerte de mi carrera”.

Finalmente, se transformó en la primera persona en el país en hacer un proyecto de estas características, automatizado y monitoreado, a baja escala.

Además, el joven recalca que también puede ser "una alternativa a lo que es el alto precio de los combustibles".

Idea, investigación y manos a la obra

Para comenzar a darle forma a su idea, el joven cuenta que dividió el proceso en tres partes.

Primero comenzó por la creación de una maqueta, es decir, “de convertir el plástico en combustible”. “Después lo automaticé y le puse el sistema de monitoreo”, explica.

Para lograr lo anterior, dice que la investigación fue clave en lo que respecta a saber cuál es la temperatura que debe alcanzar el plástico y de qué tipo se debe utilizar. En su caso, fueron tres: polietileno de alta y baja densidad, y el polipropileno.

En base a esos tipos de plástico, explica que se puede decidir para qué es mejor, ya sea bencina para automóviles o petróleo.

“La temperatura de condensación de lo que son los gases que emite el proyecto también es un tema de investigación y se colocan en intervalos. Investigué los materiales de la automatización, los sensores en base a las temperaturas que yo iba a utilizar, los sistemas de refrigeración”, comenta Álvarez.

Su padre cumplió un rol fundamental en la fabricación del horno para derretir el plástico, el cual alcanzó finalmente los 430°C.

“Me ayudó mi padre en su empresa en lo que es la creación del horno y la maqueta en sí, que son los fierros, el acero, el cobre, para hacer los ductos”, detalló, mientras que para las pruebas de automatización recurrió a los laboratorios de la universidad.

“Me facilitaron las herramientas (de la automatización), pero tuve que comprar los sensores”, recuerda. El montaje final fue en su hogar, donde actualmente mantiene su invento en el patio de su casa.

El futuro del proyecto

Sobre el futuro de su invento, el joven es cauto y razonable. Admite que su “profesor guía está bastante entusiasmado con lo que es mi proyecto, pero salí hace poco igual, entonces no es tan llamativo por el momento”.

Y es justamente su tutor, Francisco Ferrada, ingeniero civil eléctrico y magíster en automatización, quién destaca el proyecto de Claudio y lo importante que puede llegar a ser para la sociedad, sobre todo para cambiar la mentalidad con el reciclaje.

“Hace muchos años que no veía un desafío importante de poder ver cómo hoy día vemos que tenemos residuos plásticos, vertederos, pero no sabemos qué hacer con ellos”, comenta.

“Lo que falta es un poco la aplicación de ver que, efectivamente, cuando yo reciclo tengo la posibilidad de recuperar y no contaminar el medioambiente (...) fue un proceso de bastante investigación aplicada por los componentes y por desarrollar un prototipo que permita mostrar y decir ‘sí, lo podemos hacer’ en instituciones, comunas, regiones, y es algo que es visible hoy día”, aclara.

¿Industrialización?

Por ahora, Claudio está enfocado en ver las opciones que, eventualmente, se le podrían presentar. “Ya sea patentarlo, presentarlo en alguna exposición, incluso venderlo o hacer algún convenio con alguna empresa, pero por el momento no está nada definido”, confiesa.

“Obviamente se puede llevar a una planta más industrial, se puede hacer a grandes rasgos. Faltaría el apoyo o el auspicio de alguna empresa o alguien que lo financie”, reflexiona Claudio.

En ese mismo sentido, su profesor explica que “hay varios emprendimientos que se pueden realizar con este tipo de procesos para poder llevarlo a mayor escala (...) Existen algunos capitales e incentivos que vamos a buscarlos juntos con Claudio para que él pueda aportar desde esa escala".

¿Qué ocurre con el impacto ambiental?

Con respecto al impacto ambiental que los gases que se emiten pueden causar, el joven confiesa que puede ser “un arma de doble filo”. Se reduce la cantidad de envases que llegan al mar, pero por otro lado se contamina la atmósfera. Aunque valora la capacidad de ser, eventualmente, autosustentable.

“Es un arma de doble filo que uno tiene que saber cómo utilizarlo y en dónde, porque además existe la opción de optimizar lo que es mi proceso ya que puede ser autosustentable. Del mismo sistema salen gases, de escape, de lo que sobra de este proceso y se puede autosustentar para que funcione casi solo”, comenta.

Sobre este punto, Ferrada explica que debido a dichos gases se vieron en la obligación de replantear el proceso en diferentes ocasiones.

“Reconvertimos de 100, un 60%... otro lo tenemos en material desechado y en otros vapores, pero sí es el mejor camino. Desarrollar este tipo de prototipos a decir ‘bueno, esto termina en toneladas en los océanos, en los parques públicos, en una calle, enterrados en los antejardines, ahora que se viene la época de playa, el mar nos trae de vuelta el plástico”, asegura.

“Tú ves que vas a botar las botellas, pero ves que inmediatamente las puedes convertir en combustible o ese plástico lo puedes volver a reinyectar de otra manera (...) y esa experiencia yo creo que podría traer más interesados del punto de vista del reciclaje y de cómo nosotros sanamos el planeta que está colapsando”, reflexiona.

Con respecto a cuánto costaría, en promedio, este proyecto, Ferrada explica que “bien desarrollado, probado muchas veces, quizás pueda costar entre 3 a 5 millones de pesos”.